Примеры внедрения решений Broner Metals
COSIPA, Бразилия
Системы перспективного планирования и составления расписаний помогают компании COSIPA сократить сроки поставки
Решения в области планирования и составления расписаний, созданные специально для металлургической отрасли, позволили компании Cosipa усилить контроль над производством стали, сократив сроки поставок и улучшив соблюдение сроков доставки.
Компания Companhia Siderurgica Paulista (Cosipa), входящая в группу Usiminas, недавно завершила программу освоения инвестиций в размере 1,1 млрд долларов, пошедших на серьезную реструктуризацию производственных мощностей, включавшую в себя запуск нового стального конвертера и машины непрерывного литья заготовок, которые позволят предприятию к сентябрю 2002 года выйти на новую номинальную мощность в 4,5 миллиона тонн жидкой стали в год. Одновременно с запуском новой фабрики были сделаны соответствующие вложения в ИТ-инфраструктуру, приведшие к усовершенствованию систем управления цепочками поставок, планирования и составления расписаний. Все это позволит Cosipa более эффективно продвигать свои продукты, повышая их конкурентоспособность на современном рынке, и станет составной частью стратегии компании, план развития которой включает в себя запуск высокотехнологичного производства стали с высокой нормой прибыли.
Cosipa представляет собой интегрированное сталелитейное предприятие площадью в 12 млн кв. м., расположенное неподалеку от бразильского города Сан-Пауло. Предприятие занимается производством непокрытого стального проката, включая слябы, толстолистовую сталь, горячекатаную и холоднокатаную сталь для внутреннего рынка и на экспорт. Около 60% производимой продукции идет на внутренний рынок, однако объем экспорта вырос с 13% от общего объема производства в 2001 году до 40% в 2002, обеспечив 33% дохода. Компания Cosipa стала регулярным поставщиком слябов на внешний рынок, ежегодно отправляя за рубеж (преимущественно на сталелитейные предприятия Северной Америки и Азии) около миллиона тонн стали.
В числе главных задач привлечения инвестиций было повышение качества продукции и усовершенствование системы снабжения. Новая фабрика позволит Cosipa выйти на рынок продуктов с низким содержанием углеродов (не содержащих элементов внедрения), используемых в автомобильной промышленности, а также возобновить поставки высококачественной толстолистовой стали компании API (American Petroleum Institute), выпускающей трубы большого диаметра для нефтяной промышленности. Внедрение новых систем, разработанных специально для металлургической отрасли и сочетающих в себе функции планирования ресурсов предприятия, планирования и составления отчетов, позволило усовершенствовать систему снабжения, играющую важнейшую роль при производстве любых продуктов.
Общая информация о новой системе
Требования к новой системе были выработаны в 1997 году. Она должна была обладать достаточной гибкостью, чтобы приспосабливаться к динамике рынка металлов, и предоставлять в распоряжение Cosipa средства контроля, способные понадобиться в будущем. Усиление глобализации ведет к росту конкуренции, появлению новых конкурентов и предъявлению заказчиками все более жестких требований. Новые тенденции также требовали переноса основного внимания при производстве с оценивания производительности по числу единиц продукции к оцениванию процессов. Результатом всего этого стала необходимость коренной перестройки работы всей организации и ее переориентации на нужды потребителя.
Для полноценного учета потребностей заказчиков необходимо было внедрить систему управления ресурсами предприятия (ERP), сводящую воедино данные об управлении, сбыте, производстве, снабжении и финансовых операциях в масштабах всей компании и объединяющую в себе функции перспективного планирования и составления расписаний, позволяющие повысить эффективность работы фабрики и обслуживание заказчиков. Таким образом, задача не ограничивалась лишь внедрением нового продукта. Специалисты Cosipa полностью проанализировали все бизнес-процессы и деятельность компании, ее организационную структуру и технологические процессы, и лишь затем приступили к перестройке работы во всех областях. Фактически, этот процесс продолжается до сих пор, поскольку в системе постоянно появляются новые функции и возможности, направленные на усовершенствования бизнес-процессов и организационной структуры.
Решение
Новое решение должно было отличаться гибкостью и универсальностью, обеспечивать интеграцию, повышение уровня обслуживания заказчиков и снижение стоимости, а также нести в себе элементы электронной коммерции. В процессе поиска решения, удовлетворяющего всем этим требованиям, специалисты Cosipa осознали, что готовых решений такого класса не существует и пришли к сочетанию технологий от двух разных поставщиков. Специализированные решения Broner Metals Solutions в области сбыта, планирования, составления расписаний и логистики были интегрированы с системой SAP R/3, охватывающей области финансов, бухгалтерского учета, снабжения и ведения проектов.
Рассказывает Армандо Фернандес, руководитель проекта: «Поскольку процесс металлургического производства изобилует разного рода ограничениями и узкими местами, нам было очень важно выбрать в качестве поставщика решений для планирования и составления расписаний компанию, специализирующуюся именно в этой области. Для нас имело большое значение наличие у поставщика опыта в области металлургии, поскольку это позволило бы обеспечить более эффективное внедрение специализированного решения».
В процессе планирования и составления расписаний приходится иметь дело с различными компонентами, каждый из которых связан с рядом других, а многие относятся к сходным сферам деятельности, но действуют по-разному, поскольку обслуживают специализированные функции, связанные с производственными процессами, работой фабрики и графиками. Диаграмма технологического процесса демонстрирует взаимосвязь различных компонентов ИТ-решения.
Прогнозирование продаж осуществляется при помощи продуктов Broner Demand Modeller (DM), Business Optimiser (BOP) и Order Negotiator Availabilty-To-Promise (ON-ATP), получающих от SAP R/3 подробную информацию о продажах и принятых заказах на закупку. В этих продуктах используются сложные технологии построения моделей десятидневных и квартальных производственных планов, создаваемых с учетом ограничений производства определенных продуктов, ограничений самого предприятия и желаний заказчиков и обладающих возможностью моделирования более сложных сценариев. Модуль Business Optimiser обладает широким спектром возможностей вероятностного прогнозирования. Например, он может использоваться для моделирования влияния, оказываемого запуском новой линии продукции на доход предприятия, или определения лучшего времени для планового обслуживания доменных печей и т.д. Результатом использования ПО для прогнозирования является получение информации, позволяющей более точно оценивать производственные мощности предприятия при выпуске различных продуктов в перспективе на несколько месяцев, благодаря чему Cosipa может более адекватно реагировать на запросы заказчиков.
На этапе планирования (Planning) Broner Production Planner (PP) контролирует загрузку предприятия и распределяет заказы на закупку по десятидневным рабочим периодам с учетом ограничений каждого ресурса и сроков сдачи заказчику. Это позволяет всегда иметь полную информацию о портфеле заказов и ожидаемых сроках их сдачи. Затем Material Planner (MP) распределяет необходимые сырьевые материалы по всем стадиям процесса, а Production Planner обеспечивает создание резервных фондов для компенсации незапланированных простоев. Подобная схема позволяет компании использовать для выполнения лучших заказов лучшие материалы, что приводит к значительному снижению избыточных запасов сырья. Модуль Plate Combinations (PC) обеспечивает оптимизацию схем резания пластин, что позволяет уменьшить количество материалов, идущих в лом, повысить выход готовой продукции и ускорить выполнение заказов.
Выходные данные, полученные в ходе планирования, передаются планировщику, превращающему общий план в подробное расписание для каждого агрегата с учетом мощности оборудования, правил и доступности каждого имеющегося на фабрике ресурса в конкретные моменты времени.
Холоднопрокатный стан
Production Scheduler (PS) использует сочетание технологий симуляции и оптимизации для синхронизации составления расписаний по всем машинам с целью достижения оптимального компромисса между производственными ограничениями и коммерческими приоритетами.
Модели Caster Scheduler (CS) и Hot Mill Scheduler (HS) работают вместе, обеспечивая составление подробных расписаний для литейного производства и станов горячей прокатки и помогая сократить расходы, повысить производительность за счет удлинения циклов нагрева и разливки, а также повышения уровня горячего всада. Кроме того, оптимизация процессов плавки, отливки, прокатки и обработки обеспечивает повышение уровня обслуживания заказчиков.
Этапы планирования и составления расписаний тесно интегрированы в процесс производства через интерфейсы, связывающие их с системами контроля процессов. Модуль On-Line Co-ordinator (OLC) в реальном режиме времени получает данные с литейной машины и другого производственного оборудования, позволяя снова вносить их в систему составления расписаний для их оперативной корректировки, отражающей реальный ход производственного процесса. OLC способен разрешать возникающие конфликты, изменяя график производства жидкого металла с целью обеспечения непрерывности процесса разливки. Данный модуль обеспечивает постоянный вывод информации о текущем и запланированном производственном процессе, визуально отражая возникающие узкие места.
Финальным этапом является логистика. На этом этапе Broner Dispatch Scheduler (DS) управляет процессом распределения с учетом данных, поступающих с производственной линии и склада, типа и доступности транспортных ресурсов (в зависимости от продукта), пунктов назначения и времени доставки. Dispatch Scheduler обменивается данными с системой SAP R/3, отвечающей за выписку транспортных накладных, налоговых документов и управление доставкой к заказчику.
Внедрение систем началось в 1999 году. В течение этого года были внедрены SAP/R3 и модуль планирования. В 2000 и 2001 году была внедрена система составления расписаний, а затем, в 2002 году, модули «Сбыт», «Прогнозирование» и «Логистика». Проект был завершен в 2003 году с внедрением последних компонентов для этапов планирования (PC) и составления расписаний (CS и HS) цепочки поставок.
Результаты
Начиная с момента завершения основной части проекта в 2002 году, в результатах, которые Cosipa удалось достичь, произошел ряд изменений. Стоит отметить, что по первоначально намеченному направлению повышения уровня обслуживания заказчиков удалось достичь очень впечатляющих сдвигов.
Время подготовки к выпуску горячекатаных продуктов, пластин и блюмов сократилось на 25% и достигло 30 дней, тогда как для холоднокатаных продуктов этот показатель составил 42%, что привело к сокращению сроков до 35 дней.
Существенно улучшился процент заказов, выполняемых точно в срок. В 2002 уровень своевременного выполнения экспортных заказов достиг 99,8%, тогда как в 1999 году он составлял всего 71%. Процент своевременной доставки по приоритетным заказчикам увеличился с 87,5% до 95,7%
Однако выгоды от внедрения новой системы планирования и составления расписаний поставок не ограничиваются лишь перечисленным. Cosipa удалось не только добиться повышения уровня обслуживания заказчиков, но и одновременно снизить накладные расходы за счет избавления от излишних запасов. В 1999 году на складах ежемесячно находилось около 390 тысяч тонн продукции при ежемесячном сбыте около 193 тысяч тонн (коэффициент годового движения запасов равен 6). В 2002 году эти объемы сравнялись, составив по 290 тысяч тонн каждый, дав, в результате, коэффициент годового движения запасов равный 12. Еще одним преимуществом является сокращение перемещений сырья в пределах фабрики, что позволяет свести к минимуму задержки и более рационально использовать транспорт.
Результатом является повышение гибкости организации, позволяющей ей более уверенно реагировать на изменение ситуации на мировых рынках.
«Теперь у нас имеются системы, позволяющие полностью контролировать портфель заказов и эффективно разрешать противоречия между ограниченной производительностью фабрики и необходимостью выпускать все больше продукции», — говорит Армандо Фернандес.
Cosipa превратилась в более информированную и интегрированную организацию, способную принимать быстрые решения, основанные на наличии полной информации о доступных мощностях и существующих заказах, а также их состоянии на любом этапе производства. Результатом стало более точное соблюдение сроков поставок и повышение качества обслуживания заказчиков